充填プロセス中に、流れる溶融金属の運動エネルギーが水しぶきを生成するのに十分である場合、または金属が流れに蓄積されているが緩い状態で接続されている場合、境界凝固層には「分散効果」があります。 この状態の金属は、その後の金属の流れによって覆われる前にすでに固化しており、ダイカスト部品で一般的な鋳造の表面にパターンを形成しています。
アルミニウム合金鋳物のパターンは、特に大きな表面で最も明白です。 これらのパターンは異なるレベルの反射を示し、時にはベースカラーよりもわずかに暗い。 予備的な工場測定に基づいて、パターンの深さは一般に0.2ミリメートル未満であり、少なくとも0.05ミリメートルの深さで視覚的に検出することができます。
パターンの化学的、分光学的、および金属学的研究により、それらはダイカスト部分自体と同じ化学組成を持っているが、シリコンの分離、スラグ、または汚染によって引き起こされるものではないことが明らかになりました。 ダイカストにおける酸化パターンの深さは、0.08〜0.20ミリメートルのみである。 パターンに明確な境界がある場合もあれば、キャスティングマトリックスに溶け込んでトランジションゾーンを見ることができない場合もあります。 パターンの微細構造は基本的に主要構造と同じであり、より細かいだけです。 アルミニウム合金の場合、アルミニウム-シリコン共晶構造は、合金元素の金属間化合物と同様に、パターンがより洗練されています。 パターンはまた、シリコン (より暗い成分) の欠如を示すが、化学的差異は同定されていない。 細かいパターンでは、シリコンの分布も異なり、シリコンはアルミニウムよりも暗いため、パターンの色は暗いことがよくあります。
結論として、ダイカスト部品の表面上のパターンは、特にアルミニウム合金鋳物の表面上の充填プロセスの必然的な結果である。 パターンの構造と特性は、壁が非常に薄くない限り、ダイカスト部品の使用中に影響を受けません。その場合、パターンの深さが制限されます。 ただし、装飾要件の高い表面には存在しないでください。
充填プロセス中、激しい乱流がガスを金属の流れに巻き込み、金属の流速に拡散効果を引き起こします。
充填プロセスでは、鋳造物の外殻 (境界-固化層) が常に同時に形成されるとは限りません (充填理論で言及されているように)。これは、シェルがまだ形成されていない領域、特に鋳造物の大きな平らな表面に「分散効果」をもたらします。
ダイカスト部品の金型温度は、熱平衡状態にあるべき温度よりも低く、「分散効果」を強め、影響を受ける面積を増加させます。
壁に当たる金属の流れによって引き起こされる「分散効果」は非常に明白です。 散乱した溶融金属が衝撃後に密な液滴を形成すると、それは「飛散」と呼ばれるパターンになります。 これが、鋳物の表面に強いスプラッシュマークがしばしばある理由です。 内側のフィードに面した壁は、衝撃の飛沫の最も一般的な領域です。
コーティングの厚さが不均一な場合、一部の領域が溶融金属と激しく混合され、金属が「分離」され、「分散効果」につながります。
完全には揮発していない残留ガスと相まって、コーティング材料の局所的な堆積は、溶融金属の流れによって引き起こされ、金属の流れに拡散効果をもたらします。
オーバーフローシステムの不合理な設計と換気不良により、空洞内のガスが多すぎて「分散効果」が高まります。 パターンの理由に基づいて、それらの深さは変化するように見える。 したがって、製造中、パターンは、パターン、流れパターン、水しぶき、および冷たいパターンなどの深さに従って分類されることが多い。 冷たいパターンは最も深いタイプのパターンです。
NO.38 Duanzhou 3rd Road, Zhaoqing(526060),広東,中国
