ダイカスト金型設計のプロセスでは、常に実証され、互いに調整されています。 金型構造に関しては、いくつかのスキームが同時に検討されることがよくあります。 各構造の長所と短所は、各構造について可能な限りリストされており、各構造は分析および最適化されています。 ダイカスト金型設計の特定のステップは次のとおりです。
ステップ1: 制品の2Dおよび3D図面の分析と消化
ステップ2: 注入タイプを決定する
射出を選択するとき、設計者は主にその可塑化速度、射出量、クランプ力、設置金型の有効面積 (射出機のタイロッド間の距離) 、モジュラス、排出フォーム、および固定長。
ステップ3: 空洞の数を決定し、空洞を配置する
金型キャビティの数は、主に製品の投影面積、幾何学的形状 (サイドコアの引っ張りの有無にかかわらず) 、製品の精度、バッチサイズ、および経済的利益に応じて決定されます。
ステップ4: 分割面を決定する
一般的に言えば、平面上の分割面は扱いやすく、時には3次元形式の分割面に特別な注意を払う必要があります。
ステップ5: ゲーティングシステムの設計
ゲーティングシステムの設計には、メインランナーの選択と、ランナーの断面形状とサイズの決定が含まれます。 ゲーティングシステムを設計するとき、最初のステップはゲートの位置を選択することです。 ゲート位置の適切な選択は、製品成形の品質と射出プロセスがスムーズに進むことができるかどうかに直接影響します。
ステップ6: エジェクタシステムの設計
製品の排出形式は、機械的排出、油圧排出、および空気圧排出の3つのカテゴリに分類できます。 機械的放出は、射出成形プロセスの最後のリンクです。 排出の質は最終的に製品の質を決定します。 したがって、製品の排出は無視できません。
ステップ7: 冷却システムの設計
冷却システムの設計は比較的面倒な作業であり、冷却効果、冷却の均一性、および金型の全体的な構造に対する冷却システムの影響を考慮する必要があります。
ステップ8: ダイカスト射出成形金型のガイド装置は、標準的な金型ベースが使用されるときに決定されている。
通常の状況下では、設計者は金型ベースの仕様に従って選択するだけで済みます。 ただし、製品の要件に応じて精密案内装置を設定する必要がある場合、設計者は金型構造に基づいて特定の設計を実行する必要があります。
ステップ9: 金型鋼の選択
金型成形部品 (キャビティ、コア) の材料の選択は、主に鋳造のバッチサイズとダイカストの材料に応じて決定されます。
ステップ10: アセンブリ図面を描く
ランキングモールドベースと関連コンテンツが決定された後、アセンブリ図面を描くことができます。 アセンブリ図面を描画するプロセスでは、選択された注入システム、冷却システム、コア引きシステム、排出システム、などは、構造面で比較的完璧なデザインを実現するために、さらに調整および改善されています。
ステップ11: 金型の主要部分を描く
キャビティまたはコア図を描くときは、与えられた成形寸法、公差、および脱離傾斜が互換性があるかどうかに注意する必要があります。デザインベースが制品のデザインベースと互换性があるかどうか。 同時に、加工中のキャビティとコアの製造可能性とu中の機械的特性と信頼性Seも考慮する必要があります。
ステップ12: 排気システムは、製品成形の品質を確保する上で重要な役割を果たします。 排気方法は次のとおりです。
1.排気スロットを使用します。 排気溝は、概して、充填されるべき空洞の最後の部分に位置する。 通気溝の深さはプラスチックによって異なり、基本的にはプラスチックがフラッシュを生成しないときに許可される最大クリアランスによって決まります。
2.コア、インサート、プッシュロッドなどのマッチングクリアランス、または排気用の特別な排気プラグを使用します。
3.製品が排出されるときの真空変形を防ぐために、ベントインサートを設計する必要がある場合があります。
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