直接 (プライマリ) 形成 このプロセスは、最小限の成形深さでより単純な形状に理想的です。 高度なレーザー切断装置が必要で、簡単なデザインの部品に適しています。
間接 (二次) 形成 間接成形は、最初のスタンピングプロセスを通じて金属を最終サイズの約90〜95% に成形することから始まります。 次に、事前に形成されたコンポーネントを加熱および急冷して、高強度の構造部品を製造します。 このアプローチは、プロセス中に均一な温度分布を保証し、レーザートリミングの必要性を排除するため、複雑な設計に適しています。
荷降ろし 生の鋼板は処理のために準備されます。
暖房 シートは、オーステナイト構造を実現するために、ステップタイプの炉で800〜950 °Cに加熱されます。
迅速な転送 ロボットまたはマニピュレータは、加熱されたシートをプレスにすばやく移動します。
スタンピングと冷却 型は急速に閉じてシートを冷却しながら形成する。 この段階は6〜12秒続き、オーステナイト構造をマルテンサイトに変換し、最大1500 MPaの引張強度を持つ部品を作成します。
最終冷却 成分は室温で冷却して、所望の機械的特性を達成する。
精度要件 金型は、表面の精度を維持するために、スタンピング中の強い応力とひずみを処理する必要があります。
冷却システム 堅牢な冷却システムは、迅速かつ均一な焼入れに不可欠です。 オーステナイトからマルテンサイトへの変換を容易にします。
フィレット半径 金型のフィレット半径は、変形を減らすことと移行領域の強度を維持することの間のバランスをとる必要があります。
ギャップデザイン オスとメスの金型間のギャップは、部品の形成と冷却効率に大きく影響します。
スルー型チャンネル これらのチャネルは金型を直接通り抜け、簡単な処理とより短い生産サイクルを提供します。 しかし、それらはより単純な金型に限定されています。
ブロック型チャンネル 設計がより複雑なこれらのチャネルは、複雑な形状の型に対応し、型構造全体の効率的な冷却を保証します。
強化された衝突性能 ホットスタンピングで製造された部品は耐久性が高く、車両の安全性が向上します。
軽量デザイン ボディ構造の重量を減らすことにより、ホットスタンプは燃料効率をサポートし、CO2排出量を削減します。
寸法精度 コンポーネントは、優れた表面品質で正確な寸法を実現します。
簡素化されたボディ構造 このプロセスは、追加の補強プレートの必要性を減らす。
材料抵抗の低下 高温では、金属はより容易に変形し、より低いトン数のプレスの使用を可能にする。
コスト効率 構造の最適化により、メーカーは生産コストを効果的に管理できます。
遅い生产サイクル このプロセスは1分あたり平均3ストロークで、コールドスタンプよりも遅くなります。
高エネルギー消費 暖房炉はかなりの電力を消費します。
複雑な金型デザイン 金型は設計と保守に費用がかかり、デバッグサイクルが長くなります。
環境への懸念 コーティングされていないプレートの製造は酸化物スケールを生成し、困難な作業環境を作り出します。
高い初期投資 このプロセスには高度な機器と熟練労働者が必要であるため、採用にはコストがかかります。
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